中国电子科技集团某所是我国国防高科技电子装备骨干研究所，是中国军工电子行业的骨干力量。先后取得1500多项科研成果，其中国家级、省部级科技进步奖100多项，多项成果填补国内空白、居于国际领先地位，成为国内最重要的军工企业之一，是国内军事雷达电子的主要供应商。

中电科某研究所经过多年的信息化建设已经成功实施了包括项目管理、PDM、CAPP、ERP、MES在内的十多个信息化系统。这些系统的引入有效地解决了销售、设计、物料管理和生产管理等业务难题。

但与大多数航空航天产品一样基于型号任务下科研与批产并存、产品制造周期长、工艺复杂多变、质量体系严格、供应链波动大、项目管控难度高等典型特征，同时随着产业和管理的发展，信息化系统要紧随业务的发展而持续完善与优化，在近几年的应用中虽然有多套MES系统但对于业务发展的支撑稍显迟滞与不足。

在技改信息化投入模式下导致了一同业务多个系统管理和数据存储相互独立的情况，无论纵向产品层级还是横向管理要素维度，无法全面实现业务数据的贯通，较难支撑不同角色的所有管理需求。

传统单业务系统应用模式不断在每个系统中扩展业务功能，然后深化覆盖、深度集成，这种模式下各应用系统之间的边界很难划分清楚并存在疏漏的情况，比如采购管理，有一部分在ERP，有一部分在SRM系统或者物资管控系统中，边界很难界定，不论怎么划分总会有一定的疏漏和重叠，如下图。

不同车间、产线、工序的作业进度主要依赖人工问询、周例会等形式进行反馈，此种方式的反馈规范程度和严谨性都无法达到实时性的要求，并且在反馈过程中时常有遗漏、推迟反馈以及准确度不高等问题出现，有些工艺流程需要跨车间、跨产线流转，有些部组件装配需要及时跟踪配套的零件加工进度、供应商生产进度，提前进行作业计划排产与调整，目前都较难支撑，如下图。

多个系统均是由不同厂商产品以及定制开发完成，具有一定的通用与基础功能模块，但涉及到功能扩展完全靠“堆人天、堆代码”实现，牵一发而动全身，系统支撑能力与业务管理变革发展难以保持同步，业务扩展难度大且运维成本高，不具备配置化的功能扩展能力，响应速度难以满足用户要求，业务发展需求与系统支撑能力无法匹配，如下图。

军工产品生产涉及高风险以及信息安全等问题，为了同时满足业务需求和保障信息安全，需要建设内部网、工控网、互联网的物理隔离网络并打通多个地域、多园区间的网络链路。由于跨网业务之间存在半天甚至更长的延迟周期，因此需要对业务进行合理划分，避免在多个网络之间反复传递，如下图。

综上所述，这些问题给企业的业务管理与运行带来了巨大挑战，将现有多个系统替换或整合建立一个先进的一体化生产管控平台势在必行。

为帮助企业在智能制造数字化转型升级阶段识别差距、确立目标、实施改进，解决企业转型难、转型慢、易失败的难题，佰思杰依据GB/T39116-2020（智能制造能力成熟度模型）、GB/T39117-2020等相关国家标准为中电科某研究所提供数字化转型咨询规划以及信息化建设落地工作，确保项目取得良好应用效果，为数字化转型提供了全面保障和强力支撑。

佰思杰经过多年潜心研究、蓝图擘画、精雕细刻、厚积薄发，针对装备制造业典型的ETO、项目型定制化、军工科研+批产生产模式、产品制造周期长、工艺复杂多变、质量体系严格、供应链波动大、项目管控难度高等业务特征，成功研发了针对高端装备制造业的佰思杰工业互联网平台，为制造业企业提供整体解决方案，覆盖企业经营、市场、销售、技术准备、物控计划、采购、仓储物流、生产、质量、包装发运、现场服务等全业务领域，实现了大型企业多级计划管控体系下大一统的高效协作，重构了横向业务部门和纵向职能管理部门的强弱矩阵平衡，极大的提升了企业制造运营效率，提高了产品质量和交付能力。

纵向以型号任务（销售订单）为龙头的三层计划管理体系，横向实现多公司、多分厂、多车间协同支撑。构建主生产计划、车间协同计划、工序作业计划的三层一体化管理体系。实现基于BOM结构的主计划分解构建计划网络、基于齐套检查的车间生产计划管理，基于工位作业任务的生产执行。达到计划逐层穿透、逐级反馈、跨部门跨组织快速响应、实现一体联动的建设效果。

构建供应商协同应用，所有供应商在应用上进行信息录入、单据、条码打印，与MOM数据共享。支撑内部生产管控和外部制造供应链的融合，实现计划、质量、物流等业务的高效协作，驱动整体协作效率的提升。

通过统一技术架构建立多网协同业务下的统一数据标准、安全数据传输机制、业务流程规范。分别在内部网建设【制造链业务管理系统】、在工控网建设【生产执行业务管理系统】、在互联网建设【供应链业务管理系统】支撑全业务环节的信息互通，全流程工艺实现和全过程数据汇集，提高生产流连续性和响应效率。

通过项目的建设与实施，实现四个显著提升：

使整个制造链到供应链的信息化连通更加紧密。各个环节之间的信息畅通无阻，计划、采购、仓储、物流、生产、质量等各项工作将实现高效协同，降低信息传递的延迟和错误，从而提高生产效率和响应速度。

使全制造链项目的生产状态变得可视化和透明化。管理者可以随时了解到项目的生产进度、质量状况、资源利用情况等关键信息，及时发现问题并采取措施加以解决，从而提高生产管理的精准性和灵活性。

使项目状态的透明化和可视化达到新的高度。管理者可以全面了解企业各项指标的实时数据、趋势分析和关键绩效指标，为决策提供科学依据，促进企业管理的科学化和精细化。

通过系统记录和数据分析，实现对运营效率的全面评估。通过信息化系统实时监控生产过程中的各项指标，进行数据分析和挖掘，发现潜在的优化空间，提升生产效率和质量水平，实现运营效率的持续提升。

综上所述，管理上从局部优化提升到整体管理变革，信息化上从单系统建设到一体化平台构建，通过以项目计划为主线、以订单交付为核心、以打通主流程为手段、以整体闭环为目标实现大协同，大优化，大提升。

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